viernes, 2 de abril de 2021

HERON motovelero de multiplex.






Llegó el momento de sustituir a mi viejo Cúlaris que también es de Multiplex, y que por cierto aún vuela, tiene algunas reparaciones propias de su uso,  pero no son importantes para seguir volándolo.
Han pasado los años y han creado nuevos diseños con mejoras aerodinámicas y electrónicas.
En definitiva me estaba planteando un velero actual con material de elapor, gobierno con flaperones que agilizan los virajes, y que posea ayudas para el aterrizaje o concretamente la configuración butterfly, o sea la mezcla de flaps hacia abajo y alerones hacia arriba para el planeo final y realizar aterrizajes más cortos y cómodos. 
En efecto el Heron de Multiplex posee alerones y flaps, y con una emisora de de las actuales  que poseen mezclas de todo tipo se puede programar todas estas ventajas que yo las considero a día de hoy casi necesarias para manejar con más agilidad este velero. Yo utilizo la Cockpit SX antigua, que la tengo convertida a M-Link ya hace tiempo. Me ha encantado el diseño de las alas, empezando por el perfil, y sobre todo el refuerzo interno y el anclaje de ambas en el fuselaje, concretamente el sistema pasador con sus anillas que hacen de amortiguador en caso de toma brusca o tropiezo. 
El Heron lo he motorizado con el kit que tenía el Cúlaris, es decir el motor Himax C 3522-0700 cuyo peso es de 162 grs, pertenece a los de categoría de 400W, y regulador BL de 40 S BEC. La hélice es la 12x6". Son unos pocos gramos más que el motor que propone la firma multiplex, pues lo que aconseja es el BL-O 3516-0850 que pesa 130 grs  y su potencia de salida es de 350W. La pequeña diferencia de 32 gramos la considero insignificante.
  







En la parte central va un tubo de fibra de vidrio que refuerza la estructura del fuselaje y también sirve para pasar los alargadores de los servos de profundidad y dirección. Dichos alargadores no están incluidos por ser versión kit básico, o sea es la versión económica, donde hay que montar prácticamente todo. Existen las versiones RR y la RR+ que incluye toda la motorización, el regulador y los servos, etc  y que lógicamente comporta un mayor coste económico. 
Yo he adoptado la solución económica, puesto que disponía de motor, regulador,  y los servos de profundidad y de dirección. Sólo he tenido que comprar los 4 servos "Tiny" para las alas y alargadores. Tengo que decir que las alas vienen montadas de fábrica con sus refuerzos internos de aluminio y que llevan en su interior otro de carbono, están muy bien resueltos estos refuerzos estructurales.

El montaje de esta versión Kit lleva unos cuantos ratos, y tomándolo sin prisas en unos 3 o 4 días estará montado. Aunque en las instrucciones dice que en unas 7, o unas pocas horas más, puedas tenerlo montado, yo no lo aconsejo. No hay que ir con prisas, y prestar mucho cuidado de no cometer errores en los pasos de montaje.

Creo que el punto más delicado es el pegado de las dos mitades, pero yo lo he resuelto con éxito gracias a que ya tengo montados algunos kits similares. El secreto es que utilizo pedazos de cinta adhesiva de carrocero o la que vulgarmente se utiliza en pintura general.  Preparo pegando los trozos de cinta a una semi parte donde le quedan colgando por ambos lados un trozo de cinta, y a la espera de colocar la semiparte de encima. Antes del pegado hago comprobaciones de que todo ajusta bien, y en qué superficie tengo que poner cyanocrilato.  Ni poco ni mucho, ni muy liquido, ni gel espeso, es mejor un termino medio.  Una vez colocado el pegamento se coloca la semi mitad y se van ajustando los trozos de cinta antes mencionados aplicando una suave tensión y pegándolos alrededor de todo el perímetro del fuselaje. En definitiva la utilización de la cinta permite un mejor ajuste y enrase de las dos semimitades.
   

     


El acetato de la cabina lo he pegado con epoxi de dos componentes "araldit" (es una marca comercial). Sin excederme en demasiada cantidad y sujetando perimetralmente con cinta de carrocero dejar secar 24h.  No aconsejo pegarlo con cyanocrilato , los vapores del cyano alteran el bonito acabado de la cabina y es una pena afear esta pieza tan visible.

                                               
 

El tema de las pegatinas decorativas es siguiendo las imágenes de la caja del kit. Sin prisas es estudiar la localización de donde colocarla y tener gusto y pulso para pegarlas.
He tenido que utilizar vinilo adhesivo (aironfix) blanco de papelería para tapar las guías por donde pasan los cables alargadores de los servos. Hace más aerodinámico y estético cubrirlo con adhesivo, y ya sé que por la parte de abajo no hace feo, pero no me convence que queden sujetos por la simple presión de la rendija, y que además existe la posibilidad de que se salgan algún día de forma fortuita.
   

El día 1 de abril de 2021 lo estrené. Tuve que centrarlo añadiendo en los huecos de la deriva, las dos bolas metálicas que vienen en el kit, que están pensadas para versión de motorización eléctrica  y además de 7 gramos extra (un pequeño contrapeso de neumático), porque llevo un motor más pesado que el que aconseja el kit, pero bueno, son muy pocos gramos de diferencia. Utilizo la batería de 2200 mAh 11,1V que recomienda pero con bastantes Cs de descarga (60C), vale la pena, así evito que se hinchen. Los ajustes de recorrido de mandos están bien explicados y hay que perder una tarde haciendo dichos ajustes y mezclas. Es el éxito de que vuele bien.


El vuelo fué totalmente predecible, me quedé perplejo de lo fino que tomaba altura sin ningún extraño, la docilidad era total, trepa agradablemente porque puse un poco de mezcla aceleración /profundidad. Apenas hice dos o tres clics de trim de profundidad una vez estabilizado y con el motor parado. Estuve unos12 minutos con ascensos a motor y descensos a planeo, no hacía nada de viento, ni tampoco había ascendencias, eran las 9 de la mañana aproximadamente y a esas horas no suele haber en mi zona. El aterrizaje lo hice con el butterfly primero a mitad de recorrido aproximándome a la pista, y ya sobre la misma le puse el máximo aterrizando con toda suavidad.

El resultado es: una delicia de motovelero!.

lunes, 22 de marzo de 2021

Retocando el antiguo Trimarán Catapí I.




Primera parte.

     Hace mucho tiempo que tenía en mente de que llegaría el día de modificar de manera definitiva mi antigua embarcación. Desde un principio cuando la construí no era para el mar, era una simple piragua de rio muy básica, de hecho la llevé en varias ocasiones al rio Júcar que está a las afueras de mi ciudad. 

Hace pocos años que hice la primera transformación, fue en el 2015 y traté de adaptarla a que navegara por mar convirtiéndola en velero trimarán, pues le instale mástil timón y su vela, y lo más necesario para la seguridad que son los dos estabilizadores . 

     La estrené como velero en el año 2016, y ha navegado durante estos años sin problemas, pero siempre con condiciones del mar muy favorables. El único o mayor inconveniente, yo diría incomodidad, es que para navegar hay elegir muy buen estado de la mar, es decir que no haya olas grandes que rompen cerca de la orilla. Ya se que esta maniobra es delicada hasta para los kayacs normales, con cascos cerrados, el caso es que suele entrar el agua dentro de la embarcación cuando la ola pasa por encima.  Está claro que no es ningún problema que no tengan otras embarcaciones con la cubierta abierta y bien es verdad que todas las embarcaciones que entran al mar partiendo de la orilla tienen esa dificultad.  Lo ideal sería salir de un embarcadero o puerto deportivo porque resulta más cómodo.  Por otro lado tengo el nuevo casco que estrené el año pasado que posee una proa más de kayac marino y por supuesto el casco cerrado, pero esta embarcación es monoplaza o para dos personas que no pesen más de 75kg.

De todos modos si no hubiera hecho la modificación de este antiguo casco acabaría no usándola, y con estas ventajas que he realizado, a mi me resulta más atractiva y cómoda la navegación.  

Pensé que necesitaba modificar la proa haciéndola más marinera, así deberá tener mejor defensa para embestir las olas (recordemos que la proa que tenía era para aguas tranquilas).  Para ello he tenido estudiar muy bien de como rediseñar la proa, porque parto de una estructura ya construida y le añado una nueva pieza ajustada a las medidas de lo que queda de casco. Para realizarlo me tomaré todo el tiempo que haga falta, es decir sin ninguna prisa.

A finales del verano de 2020, corté la proa tomando 160 cm. Es decir hice el corte por la 4ª cuaderna.  A continuación hice los cálculos aproximados de las alturas que necesitaba sobre la pieza, en alto y en ancho y en elevación sobre la línea media. El resultado es que he modificado sobre todo la primera y segunda cuaderna, haciéndolas más altas,  y la quilla queda muy levantada y sobre todo en la quilla y en la roda, de ese modo se enfrentará a  las olas y las cortará con más seguridad.



Este es el trabajo acabado, la  pieza es desmontable, y mide 160 cm de largo. El casco en su punto de unión con la proa, tiene una tapa hermética y es estanca respecto a la pieza de la proa. Esta ventaja de ser desmontable, me permite trasladar el casco en mi automóvil para mantenimiento, almacenaje, etc.


El montaje de la nueva proa.


Comienzo del pegado de cuadernas. La alineación y plomada es muy importante.

 


Hay que comprobar repetidas veces con la escuadra y nivel, las cuadernas.



Sin ninguna duda la proa promete.


Una imagen vale más que mil palabras. La diferencia es muy notoria  respecto al antiguo diseño.





Tuve que colocarla en esta posición para sellar por su cara interna el borde de la quilla, y lo que hace de roda. Utilicé epoxi, he iba cambiando la posición para que el "caldo" (de epoxi) vaya acoplándose a los huecos y haga una estructura compacta y a su vez impermeable.
 




La 4 cuaderna o la de unión con el casco esta muy reforzada con otras cuadernas internas de contrachapado para poder soportar la torsión una vez atornillado al casco.




Por el tambucho o escotilla de acceso permite el poder atornillar la proa al casco, y también guardar objetos etc. He aprovechado la tapa o tambucho antiguo de la proa antigua que corté.







La cuarta cuaderna tiene por todo su perímetro 10 agujeros de 6 mm de diámetro,  por donde se atornillará  al  casco. Las tuercas llevan unas arandelas inoxidables y juntas de goma para hacer estanco su apriete.





El forrado del casco es un trabajo de modelista avanzado, requiere paciencia, y pegar una pieza por día.
Una herramienta muy valiosa para mis trabajos de carpintería es esta lijadora de banda estrecha, he realizado la gran mayoría de lijados y ajustes de todo tipo.




La proa está atornillada provisionalmente para ajustar la junta de apriete.



Preparar los 10 tornillos de inoxidable alrededor de la cuaderna y que ajuste con la proa no ha sido fácil. He perdido mucho tiempo haciendo comprobaciones. Como la cuaderna es gruesa he puesto una contratuerca en cada tornillo,  y además pegada con epoxi para que no gire al apretar todo el conjunto. Además he reforzado internamente esta cuaderna con fibra de vidrio y epoxi.







La parte mas complicada en el forrado del casco es la punta de la proa o en la zona de la roda. La asistencia de sargentos y los nudos de alambres de 1 mm. hacen mucho papel en el pegado.  Los alambres son muy necesarios en la sujeción de las chapas, al pegarlas con epoxi araldit garantizan que no se desplacen o muevan mientras se endurece durante 24 horas





Pegado del revestimiento superior en dos piezas. 



Para el pegado de la parte superior con adhesivo epoxi, requiere un ajuste de esta pieza, de modo de que apenas sobresalga de 3 a 5 mm en todo su perímetro, y que después ya se lijaran una vez seco el sobrante. Con cinta de embalar se  sujeta y algunos clavos muy finos para que no se desplace. Una vez secos los clavos, no los hundo hasta el final, es decir, si puedo los retiro.   Si queda algún agujero se rellena con masilla o epoxi.






Lijado hasta dejar una acabado fino. Revisado de algún posible poro y sellado del mismo.




         Revestimiento o enfibrado del casco. He utilizado tejido de fibra de vidrio de 120 gramos por m2.

Suelo hacer la parte de abajo primero, y dos pasadas de epoxi. La primera es colocar el tejido sobre el casco bien repartido y sin arrugas, a continuación se aplica el epoxi  sobre el tejido con pincel plano y con la espátula de plástico se reparte el exceso en superficie. La segunda pasada se hace una vez seco,  al día siguiente o pasadas 24h.  Si es necesario se hace un pequeño lijado previo antes de la segunda pasada. Hay ocasiones que hago tres capas, según vea como queda la superficie. Es importante con el epoxi trabajar con la temperatura ambiental adecuada  (entre 20 y 25Cº) y sin humedades.



Enfibrado superior.


Este es el trabajo acabado, he aprovechado para lijar toda la embarcación y darle el toque final con barniz marino, las manos que necesite.






Con el cad he dibujado mis cuadernas y las he impreso a tamaño real 1:1. Las cuadernas son de contrachapado de abedul con tratamiento fenólico de 7 mm de espesor. Lo llaman también contrachapado marino. El que utilizo para el revestimiento es de 4 mm de espesor. La mayoría de varillas o largueros son de pino sin nudos, de 10x10mm y algunas de 10x13mm.






El Catapí II (2020)


Por comparar éste es mi segundo casco, y mi segunda versión. El diseño está inspirado en parte sobre el primer casco. Esta construcción como anteriormente he comentado la hice el año pasado, y comencé a construirlo en septiembre de 2019 y lo inauguré en julio de de 2020. 
El Catapí II mide 4.20 metros de eslora, y como se puede comprobar la proa es muy similar a lo que modificado en mi antiguo casco. Esta segunda embarcación es monoplaza, aunque pueden navegar dos personas de unos 75 kg. Como es de lógica con más peso del que he comentado, yo no garantizo la flotabilidad y la estabilidad. 
 Mi primera embarcación el Catapí I,  si que permite navegar con otra persona como ocupante con más peso, puesto que mide 80 cm más larga, o sea tiene 5 metros de eslora. 
Ambos estabilizadores los comparto para las dos cascos. He diseñado que sean las mismas medidas de anclaje de las barras estabilizadoras. 



Segunda parte. La modificación del mástil.

Otro de las mejoras que tenía en mente, y que también es compleja de resolver, pero he logrado diseñar una guía perfil para que pase el cabo enfundado e izar la vela.  Este sistema que es el de los patines y los hobiecats, ya que sus mástiles ya parten de estar montados con sus obenques tensados etc.  
     Hasta la fecha montaba la vela tumbada en la arena y metía el mástil en la funda, a continuación enganchaba los mosquetones de los obenques y el foque. Después me preparaba para levantar como si fuera un abanderado todo el tinglado, y si no hace mucho viento se puede realizar esta maniobra de meter el mástil en la fogonadura con toda las velas a cuestas sin problemas. 
Pero esta tarea sería más fácil y agradable y se simplificaría, montando el mástil primero y enganchando y tensando los obenques, y a continuación izar la vela por la guía y el foque con toda comodidad.



Esta imagen son ensayos para calibrar la rendija si se desliza con facilidad. Las piezas del perfil son de haya dura, y una de contrachapado que adopta la curva del mástil. La que se apoya sobre el mástil de aluminio la he mecanizado con una fresadora.
 He construido una mesa router para la fresadora expresamente para estos trabajos de carpintería. Es decir, la pequeña mesa router la he montado con retales de chapa de tableros sobrantes de otros trabajos. A partir de ahora la fresadora la tengo atornillada fija a dicha mesa para realizar cualquier trabajo de precisión. Desmontarla tampoco requiere mucho trabajo.




Parte superior del mástil. 




He aprovechado la polea superior del mástil de un HobieCat. Dicho mástil estaba dañado, o algo doblado,  y he visto muy interesante el mecanizar la polea y su instalación en mi nuevo mástil de aluminio.





Esta imagen es un ensayo del recalado que hice para hundir el remache que sujeta al mástil, ambos tamaños son aptos y mejoran el deslizamiento interno de la vela.






Router de mesa para trabajos de fresado de madera.


Preparando la vela. 

Tengo que preparar una costura sobre el grátil de la vela. A partir de ahora no irá enfundado el mástil.
Sobre el borde del grátil voy a coser un refuerzo que abraza un cabo de 8 mm de diámetro y lo coseré  en zigzag.


Mesa improvisada de paneles y banquetas para manejar el cosido de velería




El detalle de la imagen ofrece como se cose de modo fácil. Gracias al listón de madera que hace de guía y apoyo durante los 5,10 metros de altura que tiene el gratil.



Hago tres pasadas. Primero la que se aprecia en la imagen, otra por encima del cabo, y la de justo al borde. La cinta refuerzo comprada en una mercería mide aproximadamente de ancha unos 8cm.



Prueba de izado de la vela sobre su guía. La vela se desliza suave tirando del puño de driza con un cabo de 4mm de diámetro, y dicho cabo tiene una longitud  de más de 10 metros pensando en que tiene una subida, pasa por la polea y baja hasta tensionar dejándola sujeta a una mordaza, y finalmente el sobrante lo cuelgo en una cornamusa.


No está aún terminado, pero se aprecia el mosquetón que tira del puño y de los refuerzos de correa que he cosido.

Prueba del izado sobre el mástil.
La prueba la he realizado sobre los tableros de montaje en horizontal, es para comprobar que se desliza por la guía con facilidad. Antes ya he lijado la ranura haciendo varios pliegues con lija a modo de galga con el fin de la ranura tenga una uniformidad en todo su recorrido.


La vela se supondría que está plegada en un rollo en la base. Se ata el mosquetón al puño de amura y comienzo a tirar del cabo no sin meter el inicio del bordón por la guía.


He ido desplegando el rollo de la vela a su vez que tirando del cabo y ha subido hasta su tope. 

                                           
Esta es la parte de arriba donde se aprecia el mosquetón bloqueado en la polea. En el otro lado de la polea he puesto la guía del antiguo mástil de acero inox para el cabo de izar.


El cabo de izar lo paso por una mordaza clamcleit . El sobrante lo ato lo cuelgo a la cornamusa. En la imagen no está atado, pero debe hacerse.
Lo ideal es después  de atar a la mordaza, es hacer un adujado bien hecho del cabo, y después colgarlo.
Ha funcionado de maravilla. 

El enrollado del foque.

En la vela del foque he tenido que modificar el borde o gratil. He cosido un cabo de 6mm a lo largo de del borde o costura, de modo que queda forrado por una veta refuerzo que la he conseguido en una mercería.  Ahora aguantará mejor la tensión del tejido puesto que el cabo cosido es quien la aguanta.

                                                 

Imagen de las pruebas que he realizado en el interior de mi almacén. Queda una prueba en exterior con el mástil porque en el interior del almacén por razones de altura no es posible comprobar el enrollador.


De momento veo que funciona el enrollador bien. Con unas 10 o 12 vueltas de carrete parece que tiene de recorrido total. Arriba en el puño de driza hay un gira vueltas necesario.


El enrollador de foque es de origen casero, proviene de un buje de bicicleta de la rueda delantera, la llanta al estar deformada la he aprovechado quitándole los radios, y es de aluminio.













Son interesantes para confeccionar el brico del enrollador.

Algunas piezas son de náutica, pero las pletinas inoxidables son de bricolaje de carpintería. La pletina larga la he recalado interiormente  con un pequeño disco con la dremel y afinado con lima redonda de metal de 6 mm.


Primera prueba de la transformación de mi trimarán. 





sábado, 25 de julio de 2020

El Trimarán Catapí II. Segunda versión.


En septiembre de 2019 me rondaba la idea de modificar mi anterior kayac trimarán haciéndolo más marino. Es decir hacerlo más estanco tapando la cubierta superior central. Otro asunto es que debido al peso del antiguo casco, pues son 40 y algún kg (hablo de solo el casco, el total de la embarcación son 70 kg aprox.). 
En definitiva,  no es porque se navegue mal, en absoluto, es porque tengo que transportarlo todo sin ayuda a la playa. Aunque biplaza eso sí, y que a pesar de la transformación que también le hice, siempre ha funcionado bien. Por supuesto si me acompaña alguien como ayudante o como tripulante no tengo ese problema.
Quizá uno de los puntos negativos sea que no es estanco el casco principal. Es de lógica que navegar por el mar en condiciones de ligero oleaje entra inevitable algo agua en su interior y hace más vulnerable la seguridad, de todos modos existen veleros marinos con el casco abierto. Siempre he navegado con buen estado de la mar y además llevo una jarra de plástico para desgotar si viene el caso. 



Mi anterior casco del trimarán Catapí.

Después de darle vueltas a que decidir, al final opté por construir un nuevo casco con más prestaciones marineras. Será principalmente para mis salidas en solitario
Mi objetivo era conseguir un casco más corto (4,20 mts. sin contar el timón) frente a los 5 mts del antiguo casco. Lo he construído de contrachapado de abedul fenólico de 4 mm de espesor, las costillas son de 7 mm de espesor, dicho contrachapado fenólico es marino o por lo menos aguanta mucho las humedades y la exposición al medio marino. Lo he conseguido en Alzira a 16 km de mi casa, y estoy muy agradecido que me lo hayan proporcionado, eso sí tiene que ser bajo pedido. Este material no se usa generalmente en carpintería, concretamente en maderas y tableros Ramirez, que está en el polígono al oeste de Alzira. 
Las varillas de los largueros son de pino 10x10 mm. y algunas otras de 10x13 mm.  El casco estará enteramente estanco, y finalmente recubierto con tejido de fibra de vidrio de 120 gr por cm2 y resina de epoxi industrial. Solo posee un tambucho en la popa que pertenece como accesorio de los kayacs hobie y que tiene un cierre muy bien resuelto. También en la parte posterior o popa hay un desagüe o tapón de rosca.

El diseño de la proa tenía que ser levantada para embestir mejor las olas. Además el casco está bastante curvado en cuanto a la quilla, es decir en proa levanta y en popa también pero menos. Esto mejora mucho la maniobrabilidad en el timón. 
La mayoría de ocasiones que salgo al mar voy solo, y pocas veces acompañado. El  transportar el antiguo kayac biplaza para navegar en solitario es más incomodo por su peso, por lo que queda claro para tomarlo en cuenta en esta nueva versión.
El peso total del nuevo kayac rondará por los 55 kg, incluyo todo, casco, estabilizadores, banquetas, barras, mastil, orza, timón, etc, frente a los 70 y algún kg del biplaza.



                                                

El trimarán montado sobre el carro principal. No lo transporto así al mar. Hago dos viajes (son pocos minutos cada uno) con los dos carros.

                                       
Es impresionante el papel de las ruedas de balón. Para bajar a la playa reducen increíblemente el esfuerzo de arrastre por la arena. No me arrepiento en absoluto de haberlas adquirido. Son de la marca Wheel EEZ, y tuve que buscar un importador cercano en España, las compré en remolques Cortés en Cataluña.


Esta es otra opción de transporte. Pero al final es más practico con los dos carros.

                                        
Este es el otro carro, el de las banquetas,  las pongo abajo, a continuación los estabilizadores van encima, y en el espacio entre ambos, las barras estabilizadoras y el remo.


Todo empezó con el Cad, pero este no es el diseño definitivo, son bocetos experimentales iniciales, porque la popa la hice finalmente plana y las primeras cuadernas las modifiqué a estirándolas o más altas.


Diseño definitivo de las cuadernas y perfil del casco.


Para imprimir a tamaño real el plano o plantillas, empleé varias hojas de din A4 superponiéndolas y utilizando un vidrio largo y un foco led por abajo para encajar en el dibujo. El ensamblaje es con cinta adhesiva transparente.



Después de varias horas de recorte con la caladora y lijado consigo tener todas las cuadernas con sus cajetines bien ajustados. Puede apreciarse como se levanta la proa del tablero o suelo.



Alineación con una cuerda de la linea longitudinal. Es decir de proa a popa. En la imagen esta el bote de cola que utilizo como adhesivo inicial. Después se refuerza con una impregnación con epoxi.

                                                   

Comienza el pegado de largueros. Como antes mencionaba, inicialmente es con una cola hidrófuga o resistente a humedades, se utiliza para encolados en exteriores de casetas de madera. Pero esto es por comodidad en el montaje y alineación de varillas con sus cuadernas. Más adelante todas estas uniones serán impregnadas de resina epoxídica, con fibra de vidrio, etc.


                                        

A continuación los laterales de popa a proa. 


                                                  

Es importante en cada empalme colocar un pequeño recorte de la misma chapa de 25 mm de ancha y pegada con en el sentido de la veta para flexe un poco.

                                        


La cinta de embalar es el mejor aliado para acordar las superficies curvas, también algún sargento de grandes dimensiones, cuñas o calzos y mucha imaginación.


Comienzan los ensayos de las dimensiones que tendrán los puentes con cartón, de aquí saldrá el boceto definitivo o plantilla final para pasarlo al contrachapado de 7 mm.. El puente de proa y de la popa.




Curvado de las piezas a base de mojarlas previamente con esponja y agua, a continuación se deja a secar, y al día siguiente se puede acoplar y pegar al casco de modo más cómodo.



Pegado del puente de popa con adhesivo de epoxi Araldit. Utilizo gran cantidad de sargentos de distintos tamaños.



Una vez obtenido las alturas de las barras estabilizadores y su distancia paralela, comienza su construcción con contrachapado de 7mm y encolado con adhesivo epoxi Araldit formato XL. Creo que he consumido cuatro packs, es caro pero efectivo.








Pegado del puente de proa, importante medir las distancias y paralelismo de las barras estabilizadoras.


Cajetín de la fogonadura, que será estanca una vez ajustada y rellenado con discos de contrachapado.


                                                
Revestimiento de la parte inferior del casco. De proa a popa. En la parte central hay puntos de cosido con alambre de cobre para hacer mejor ajuste en el pegado.


                                      

Lijado de toda la superficie inferior con la lijadora orbital y en ocasiones con la de banda estrecha.

                                                







Comprobación de paralelismo y nivelado de las barras estabilizadoras, la sujeción esta resuelta con los tacos de nylon atornillados a los puentes.


Colocación del tambucho de popa. Su cierre permite una gran estanqueidad es de la firma Hobie.
También el tapón de desagüe. Lo he adquirido en Riu Mar (Tarragona).



La orza no es maciza, para aligerar un poco el peso final.



El timón es macizo y revestido con tejido de fibra de vidrio y resina epoxi industrial.
La lijadora de banda estrecha es utilísima para estos bricos.



Forrado del casco por la parte superior. Primero la proa desde el puente hacia la punta. A continuación desde el puente de popa hacia la siguiente costilla preparando unos refuerzos en los empalmes.
Aquí se aprecia el arco de popa para la polea de la escota. Son dos varillas huecas de acero inoxidable de 12mm, que van muy bien ancladas y con generosos refuerzos en el espejo de popa.


Como he comentado anteriormente el forrado de proa.




El cajetin de la orza requiere una buena estanqueidad y un buen pegado. Esta pieza recibe un gran esfuerzo mecánico.



El pegado de la zona central.


Instalación del timón con bisagras en acero inox. y
finalmente toda la superficie la he revestido con tejido de fibra de vidrio y resina de epoxi de tipo industrial.





Retoques en la vela. La antigua vela la estoy mejorando para hacerla más embolsada. He hecho un pequeño patrón a escala con cartulina para calcular los recortes que tengo que hacer en cada paño.
El cosido dada la actual situación lo estoy confeccionando a mano. Con una pequeña plantilla perforada en orden de zig-zag y con un rotulador dejo bien marcados los puntos para coser. Es un trabajo muy laborioso, claro está que con una máquina de coser industrial estaría en muy poco tiempo.



                                        

Traslado de Sueca a la playa el nuevo casco.


                                        



Vídeo del estreno el 15 de julio de 2020.
     
                                                                                               

 Segundo vídeo del 24 julio de 2020.