Hace mucho tiempo que tenía en mente de que llegaría el día de modificar de manera definitiva mi antigua embarcación. Desde un principio cuando la construí no era para el mar, era una simple piragua de rio muy básica, de hecho la llevé en varias ocasiones al rio Júcar que está a las afueras de mi ciudad.
Hace pocos años que hice la primera transformación, fue en el 2015 y traté de adaptarla a que navegara por mar convirtiéndola en velero trimarán, pues le instale mástil timón y su vela, y lo más necesario para la seguridad que son los dos estabilizadores .
La estrené como velero en el año 2016, y ha navegado durante estos años sin problemas, pero siempre con condiciones del mar muy favorables. El único o mayor inconveniente, yo diría incomodidad, es que para navegar hay elegir muy buen estado de la mar, es decir que no haya olas grandes que rompen cerca de la orilla. Ya se que esta maniobra es delicada hasta para los kayacs normales, con cascos cerrados, el caso es que suele entrar el agua dentro de la embarcación cuando la ola pasa por encima. Está claro que no es ningún problema que no tengan otras embarcaciones con la cubierta abierta y bien es verdad que todas las embarcaciones que entran al mar partiendo de la orilla tienen esa dificultad. Lo ideal sería salir de un embarcadero o puerto deportivo porque resulta más cómodo. Por otro lado tengo el nuevo casco que estrené el año pasado que posee una proa más de kayac marino y por supuesto el casco cerrado, pero esta embarcación es monoplaza o para dos personas que no pesen más de 75kg.
De todos modos si no hubiera hecho la modificación de este antiguo casco acabaría no usándola, y con estas ventajas que he realizado, a mi me resulta más atractiva y cómoda la navegación.
Pensé que necesitaba modificar la proa haciéndola más marinera, así deberá tener mejor defensa para embestir las olas (recordemos que la proa que tenía era para aguas tranquilas). Para ello he tenido estudiar muy bien de como rediseñar la proa, porque parto de una estructura ya construida y le añado una nueva pieza ajustada a las medidas de lo que queda de casco. Para realizarlo me tomaré todo el tiempo que haga falta, es decir sin ninguna prisa.
A finales del verano de 2020, corté la proa tomando 160 cm. Es decir hice el corte por la 4ª cuaderna. A continuación hice los cálculos aproximados de las alturas que necesitaba sobre la pieza, en alto y en ancho y en elevación sobre la línea media. El resultado es que he modificado sobre todo la primera y segunda cuaderna, haciéndolas más altas, y la quilla queda muy levantada y sobre todo en la quilla y en la roda, de ese modo se enfrentará a las olas y las cortará con más seguridad.
Este es el trabajo acabado, la pieza es desmontable, y mide 160 cm de largo. El casco en su punto de unión con la proa, tiene una tapa hermética y es estanca respecto a la pieza de la proa. Esta ventaja de ser desmontable, me permite trasladar el casco en mi automóvil para mantenimiento, almacenaje, etc.
El montaje de la nueva proa.
Comienzo del pegado de cuadernas. La alineación y plomada es muy importante.
Hay que comprobar repetidas veces con la escuadra y nivel, las cuadernas.
Sin ninguna duda la proa promete.
Una imagen vale más que mil palabras. La diferencia es muy notoria respecto al antiguo diseño.
Tuve que colocarla en esta posición para sellar por su cara interna el borde de la quilla, y lo que hace de roda. Utilicé epoxi, he iba cambiando la posición para que el "caldo" (de epoxi) vaya acoplándose a los huecos y haga una estructura compacta y a su vez impermeable.
La 4 cuaderna o la de unión con el casco esta muy reforzada con otras cuadernas internas de contrachapado para poder soportar la torsión una vez atornillado al casco.
Por el tambucho o escotilla de acceso permite el poder atornillar la proa al casco, y también guardar objetos etc. He aprovechado la tapa o tambucho antiguo de la proa antigua que corté.
La cuarta cuaderna tiene por todo su perímetro 10 agujeros de 6 mm de diámetro, por donde se atornillará al casco. Las tuercas llevan unas arandelas inoxidables y juntas de goma para hacer estanco su apriete.
El forrado del casco es un trabajo de modelista avanzado, requiere paciencia, y pegar una pieza por día.
Una herramienta muy valiosa para mis trabajos de carpintería es esta lijadora de banda estrecha, he realizado la gran mayoría de lijados y ajustes de todo tipo.
La proa está atornillada provisionalmente para ajustar la junta de apriete.
Preparar los 10 tornillos de inoxidable alrededor de la cuaderna y que ajuste con la proa no ha sido fácil. He perdido mucho tiempo haciendo comprobaciones. Como la cuaderna es gruesa he puesto una contratuerca en cada tornillo, y además pegada con epoxi para que no gire al apretar todo el conjunto. Además he reforzado internamente esta cuaderna con fibra de vidrio y epoxi.
La parte mas complicada en el forrado del casco es la punta de la proa o en la zona de la roda. La asistencia de sargentos y los nudos de alambres de 1 mm. hacen mucho papel en el pegado. Los alambres son muy necesarios en la sujeción de las chapas, al pegarlas con epoxi araldit garantizan que no se desplacen o muevan mientras se endurece durante 24 horas
Pegado del revestimiento superior en dos piezas.
Para el pegado de la parte superior con adhesivo epoxi, requiere un ajuste de esta pieza, de modo de que apenas sobresalga de 3 a 5 mm en todo su perímetro, y que después ya se lijaran una vez seco el sobrante. Con cinta de embalar se sujeta y algunos clavos muy finos para que no se desplace. Una vez secos los clavos, no los hundo hasta el final, es decir, si puedo los retiro. Si queda algún agujero se rellena con masilla o epoxi.
Lijado hasta dejar una acabado fino. Revisado de algún posible poro y sellado del mismo.
Revestimiento o enfibrado del casco. He utilizado tejido de fibra de vidrio de 120 gramos por m2.
Suelo hacer la parte de abajo primero, y dos pasadas de epoxi. La primera es colocar el tejido sobre el casco bien repartido y sin arrugas, a continuación se aplica el epoxi sobre el tejido con pincel plano y con la espátula de plástico se reparte el exceso en superficie. La segunda pasada se hace una vez seco, al día siguiente o pasadas 24h. Si es necesario se hace un pequeño lijado previo antes de la segunda pasada. Hay ocasiones que hago tres capas, según vea como queda la superficie. Es importante con el epoxi trabajar con la temperatura ambiental adecuada (entre 20 y 25Cº) y sin humedades.
Enfibrado superior.
Este es el trabajo acabado, he aprovechado para lijar toda la embarcación y darle el toque final con barniz marino, las manos que necesite.
Con el cad he dibujado mis cuadernas y las he impreso a tamaño real 1:1. Las cuadernas son de contrachapado de abedul con tratamiento fenólico de 7 mm de espesor. Lo llaman también contrachapado marino. El que utilizo para el revestimiento es de 4 mm de espesor. La mayoría de varillas o largueros son de pino sin nudos, de 10x10mm y algunas de 10x13mm.
El Catapí II (2020)
Por comparar éste es mi segundo casco, y mi segunda versión. El diseño está inspirado en parte sobre el primer casco. Esta construcción como anteriormente he comentado la hice el año pasado, y comencé a construirlo en septiembre de 2019 y lo inauguré en julio de de 2020.
El Catapí II mide 4.20 metros de eslora, y como se puede comprobar la proa es muy similar a lo que modificado en mi antiguo casco. Esta segunda embarcación es monoplaza, aunque pueden navegar dos personas de unos 75 kg. Como es de lógica con más peso del que he comentado, yo no garantizo la flotabilidad y la estabilidad.
Mi primera embarcación el Catapí I, si que permite navegar con otra persona como ocupante con más peso, puesto que mide 80 cm más larga, o sea tiene 5 metros de eslora.
Ambos estabilizadores los comparto para las dos cascos. He diseñado que sean las mismas medidas de anclaje de las barras estabilizadoras.
Segunda parte. La modificación del mástil.
Otro de las mejoras que tenía en mente, y que también es compleja de resolver, pero he logrado diseñar una guía perfil para que pase el cabo enfundado e izar la vela. Este sistema que es el de los patines y los hobiecats, ya que sus mástiles ya parten de estar montados con sus obenques tensados etc.
Hasta la fecha montaba la vela tumbada en la arena y metía el mástil en la funda, a continuación enganchaba los mosquetones de los obenques y el foque. Después me preparaba para levantar como si fuera un abanderado todo el tinglado, y si no hace mucho viento se puede realizar esta maniobra de meter el mástil en la fogonadura con toda las velas a cuestas sin problemas.
Pero esta tarea sería más fácil y agradable y se simplificaría, montando el mástil primero y enganchando y tensando los obenques, y a continuación izar la vela por la guía y el foque con toda comodidad.
Esta imagen son ensayos para calibrar la rendija si se desliza con facilidad. Las piezas del perfil son de haya dura, y una de contrachapado que adopta la curva del mástil. La que se apoya sobre el mástil de aluminio la he mecanizado con una fresadora.
He construido una mesa router para la fresadora expresamente para estos trabajos de carpintería. Es decir, la pequeña mesa router la he montado con retales de chapa de tableros sobrantes de otros trabajos. A partir de ahora la fresadora la tengo atornillada fija a dicha mesa para realizar cualquier trabajo de precisión. Desmontarla tampoco requiere mucho trabajo.
Parte superior del mástil.
He aprovechado la polea superior del mástil de un HobieCat. Dicho mástil estaba dañado, o algo doblado, y he visto muy interesante el mecanizar la polea y su instalación en mi nuevo mástil de aluminio.
Esta imagen es un ensayo del recalado que hice para hundir el remache que sujeta al mástil, ambos tamaños son aptos y mejoran el deslizamiento interno de la vela.
Router de mesa para trabajos de fresado de madera.
Preparando la vela.
Tengo que preparar una costura sobre el grátil de la vela. A partir de ahora no irá enfundado el mástil.
Sobre el borde del grátil voy a coser un refuerzo que abraza un cabo de 8 mm de diámetro y lo coseré en zigzag.
Mesa improvisada de paneles y banquetas para manejar el cosido de velería
El detalle de la imagen ofrece como se cose de modo fácil. Gracias al listón de madera que hace de guía y apoyo durante los 5,10 metros de altura que tiene el gratil.
Hago tres pasadas. Primero la que se aprecia en la imagen, otra por encima del cabo, y la de justo al borde. La cinta refuerzo comprada en una mercería mide aproximadamente de ancha unos 8cm.
Prueba de izado de la vela sobre su guía. La vela se desliza suave tirando del puño de driza con un cabo de 4mm de diámetro, y dicho cabo tiene una longitud de más de 10 metros pensando en que tiene una subida, pasa por la polea y baja hasta tensionar dejándola sujeta a una mordaza, y finalmente el sobrante lo cuelgo en una cornamusa.
No está aún terminado, pero se aprecia el mosquetón que tira del puño y de los refuerzos de correa que he cosido.
Prueba del izado sobre el mástil.
La prueba la he realizado sobre los tableros de montaje en horizontal, es para comprobar que se desliza por la guía con facilidad. Antes ya he lijado la ranura haciendo varios pliegues con lija a modo de galga con el fin de la ranura tenga una uniformidad en todo su recorrido.
La vela se supondría que está plegada en un rollo en la base. Se ata el mosquetón al puño de amura y comienzo a tirar del cabo no sin meter el inicio del bordón por la guía.
He ido desplegando el rollo de la vela a su vez que tirando del cabo y ha subido hasta su tope.
Esta es la parte de arriba donde se aprecia el mosquetón bloqueado en la polea. En el otro lado de la polea he puesto la guía del antiguo mástil de acero inox para el cabo de izar.
El cabo de izar lo paso por una mordaza clamcleit . El sobrante lo ato lo cuelgo a la cornamusa. En la imagen no está atado, pero debe hacerse.
Lo ideal es después de atar a la mordaza, es hacer un adujado bien hecho del cabo, y después colgarlo.
Ha funcionado de maravilla.
El enrollado del foque.
En la vela del foque he tenido que modificar el borde o gratil. He cosido un cabo de 6mm a lo largo de del borde o costura, de modo que queda forrado por una veta refuerzo que la he conseguido en una mercería. Ahora aguantará mejor la tensión del tejido puesto que el cabo cosido es quien la aguanta.
Imagen de las pruebas que he realizado en el interior de mi almacén. Queda una prueba en exterior con el mástil porque en el interior del almacén por razones de altura no es posible comprobar el enrollador.
De momento veo que funciona el enrollador bien. Con unas 10 o 12 vueltas de carrete parece que tiene de recorrido total. Arriba en el puño de driza hay un gira vueltas necesario.
El enrollador de foque es de origen casero, proviene de un buje de bicicleta de la rueda delantera, la llanta al estar deformada la he aprovechado quitándole los radios, y es de aluminio.
Son interesantes para confeccionar el brico del enrollador.
Algunas piezas son de náutica, pero las pletinas inoxidables son de bricolaje de carpintería. La pletina larga la he recalado interiormente con un pequeño disco con la dremel y afinado con lima redonda de metal de 6 mm.
Primera prueba de la transformación de mi trimarán.
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