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Después de instalar a casi todos los planeadores que tengo en vuelo, motores sin escobillas, solo quedaba el Easy Glider. Por su modesta motorización se estaba quedando aparcado en el garaje, además son ya incontables los vuelos que tiene en versión medieval. La solución era renovarse o morir.
Consulté qué motor lleva el nuevo EG "Pro" y se trata del Himax C 35 16-0840 de 350 w. Éste es de un diámetro mayor que el Himax-HC 2816-1220 de 200w que yo he puesto. Mi decisión creo que es muy lógica, pongo el de 200 w de 1220 revoluciones por voltio para intentar llegar a un termino medio, porque el de 350 w sólo tiene 840 revoluciones por voltio, y otro motivo y más serio es que no voy a ahuecar el morro del EG antiguo. Los nuevos EG "Pro" ya tienen en el interior del morro el habitáculo preparado para esos motores de diámetro más ancho. Además pienso que estéticamente el planeador queda mejor resuelto alojando en el interior el motor de 200w, puesto que también necesita un pequeño espacio para la aireación, y en el EG antiguo ya partimos en que es más reducida la sección del morro.
Mi brico-transformación, la llamaría como de "ecológica", y es para rescatar y reciclar a los antiguos Easy Gliders y devolverles la posibilidad de volver a volar de modo más "HOT".
Spinner de plástico con la parte interna en aluminio. El diámetro apropiado es de 50 mm. La hélice es de carbono 10-6".
Esta modificación la realicé a finales del 2009, lleva bastantes vuelos y con una lipo de 3S 2200 mAh 11.1 v. para mi gusto es más que suficiente. No requiere mucho trabajo, pero para que quede estéticamente bien hay que tener claro por donde realizar los cortes en el elapor porque el spinner mide 50 mm de diámetro. Mi consejo es hacer cortes tipo lonchas para ir acercándonos a los 50 mm de diámetro. Conviene tener en cuenta que la sección no es cilíndrica, por lo que en la parte inferior en más rechoncha, de modo que cuando esté instalado el spinner se puede retocar con lija fina redondeando lo que se pueda el elapor.
En las últimas fotos se puede apreciar este lijado.
Plantilla y acotaciones de la cuaderna del motor. También cortes del elapor del morro. La pieza de aluminio me ha servido para marcar con más exactitud los anclajes del motor sobre la plantilla. El antiguo motor con escobillas me ha servido para diseñar la plantilla.
Plantilla de la cuaderna cortafuegos del motor. Se recorta en contrachapado de 2 mm, respetando las acotaciones para que el motor quede centrado. Se puede guardar primero la imagen, y a continuación abriéndola en el photoshop se imprimirá a tamaño natural.
El corte del morro conviene hacerlo progresivamente para ir tanteando los 50 mm de diámetro del spinner. Se puede apreciar la fina pared de elapor del fuselaje que queda, aproximadamente unos 2 mm. Como va pegada la cuaderna por dentro tiene buena acomodación. De todos modos la cuaderna hay que ajustarla lijándola previamente y que entre alojada sin dificultad. Está pegada con cianocrilato y spray acelerante. Los puntos discontinuos son una orientación de como está pegada la cuaderna por la otra cara.
La parte superior del morro lleva un pequeño trocito de acetato de refuerzo. Ver a continuación de la pegatina Himax.
REFUERZO DEL SOPORTE DEL MOTOR.
POR SEGURIDAD CONVIENE REFORZAR CON UN DISCO DE CONTRACHAPADO DE 1.2 mm EL MORRO, TOMANDO COMO PLANTILLA-CONTORNO EL SPINNER DE 50 mm. ADEMÁS DE RECORTAR UNA PLANTILLA INTERNA A MODO DE SUPLEMENTO PARA QUE QUEDE TODO EL CONJUNTO BIEN PEGADO. FINALMENTE SE LIJA EL CONTORNO CILÍNDRICO DE CONTRACHAPADO CON EL MORRO DE ELAPOR.
En la última sesión de vuelo que hice, le metí bastante caña al motor y la temperatura reblandecía el poco soporte de elapor que hay. Considero que es importante reforzar el soporte del motor si vamos hacer un uso muy hotline de este planeador.
Con la sierra caladora se recortan estas dos piezas, su realización es rápida.
Después del pegado del suplemento, se procede al pegado del disco que debe tener buena adherencia con el elapor y el suplemento. Conviene usar cyano con acelerante. El acelerante es un bote spray y se usa cuando la pieza está correctamente centrada y en su sitio, además de estar sujetando con los dedos unos segundos. Después del lijado del disco se puede "masillar" de un modo diferente al habitual. En esta ocasión utilizaremos bicarbonato en polvo. Aplicamos a la zona donde exista el rebaje, o imperfección cyano y con la hoja de cutter por ejemplo descargamos una pequeña cantidad, el sobrante que no se absorbe soplamos para que caiga, y así repetimos hasta conseguir la capa de relleno que necesitemos. Con la dremel o con lija hacemos el acabado más fino y listo para volar.
Resultado final del refuerzo del soporte del motor.
Se puede observar el pequeño tubo de latón mecanizado a modo de prolongación, y que va roscado al tornillo-eje de apriete. Tuve que emplear esta solución porque el eje del motor es de 4 mm y la rosca-eje es más corta que las de 5 mm. El objetivo es que el tornillito del buje de plástico no llegaba a la rosca-eje, a pesar de lo largo que és. El tubo de latón es de Kwik-link. Cliqueando la foto se puede ampliar con más detalle.
Importante: fijar con cianocrilato los cuatro tornillitos que sujetan al motor porque las vibraciones pueden provocarán su afloje. El cianocrilato no conviene en la rosca o filete del tornillo porque una vez seco el adhesivo ya es muy difícil volver a desenroscar el tornillo y lo más probable es que rebabemos la cruz de la cabeza. Simplemente es colocar el adhesivo a modo de sellado una vez lo hayamos apretado sobre cabeza de tornillo y la madera. Si esto no fuera suficiente existe un producto llamado fijatornillos que se utiliza en mecánica y también se vende en ferreterías. Éste, sí se puede utilizar en las roscas, y además permite posteriormente con más facilidad desenrroscar los tornillos.
Detalle de la prolongación con tubo de latón. Hice un pequeño mecanizado con un macho de métrica 2, con solo un poquito de rosca en el interior, y así poder atornillar el buje de plástico.
La hélice es una 10-6" replegable. Los tornillos que sujetan las palas deben estar apretados y con fija-tornillos pero que giren sobre su eje con facilidad. Suele ocurrir que si están demasiado apretados, no se abaten correctamente. Y si desenroscamos demasiado para que gire fácil la pala se corre el riesgo de que se afloje el tornillo. Creo que la mejor solución es limar las posibles rebabas de la pala (pero ojo, sólo si roza con el soporte de aluminio y si se trata de alguna ligera rebaba), luego apretar sin pasarse dejando que actúe bien en todo su recorrido y finalmente gota de ciano, o fijatornillos en el tornillo de cada pala para que queden bien fijadas.
Ahuecado para facilitar el paso de los cables de los servos de alabeo.
Con un cutter con la hoja bien afilada y casi toda la hoja fuera (cuidado de no cortarse), he ahuecado el espacio interior para poder meter una lipo de 2200 mAh con 11.1 V. También me he ayudado con una lima muy larga.
Motor sin escobillas de carcasa rotatoria Himax HC2816-1220. Pesa 78 grs. y su potencia máxima es de 200 watios.
Tengo que dejar claro que este motor por su tamaño es el más recomendable. Instalar un motor más grande conlleva rebajar las paredes del fuselaje hasta tal punto que hace inviable la estructura del morro.
Es aconsejable la mezcla de compensación de profundidad-motor. Este motor tira bastante y el timón de profundidad con el motor a fondo le regularemos que baje apenas 1 mm. De todos modos hay que hacer vuelos de prueba para afinar esta mezcla.
Los recorridos de mando de los timones yo los tengo para el alabeo +20 /-10mm, la profundidad +/- 13mm, y la dirección +/- 20mm.
En cuanto al centro de gravedad (C.G.) está a 70 mm del borde de ataque, y después de esta intervención habrá variado y hay que reajustarlo de nuevo colocando algo de plomo en la cola, y lo más apropiado sería introducirlo cerca de donde está el alojamiento de las bolas-lastre que Multiplex diseñó para tal fin.
Vista de todo el conjunto motor+regulador speed+servos+receptor.
El regulador es de Multiplex BL27II.
Vista inferior del morro. Le he pegado un adhesivo para salvaguardar de los arañazos en los aterrizajes. También he redondeado lo que he podido el morro para conformarlo con el spinner.
Primer video del Easy Glider "Pro":
Segundo video. Easy glider Home Pro. Lo de "Home Pro" es porque la brico-transformación es casera. Si cuando pincháis el enlace no hay sonido, se cambia la resolución pasando a otra. Por ejemplo de 360p pasas a 480p. El enlace es el siguiente:
http://www.youtube.com/watch?v=iV_PrAPImQk&list=UL&playnext=1
